如何判断模具内窥监视器的监测画面是否清晰？

判断模具内窥监视器监测画面是否清晰，核心看目标细节可辨性、无干扰失真、缺陷识别有效性，通过 “直观观察 + 量化对比 + 场景验证” 三维度判定，具体方法如下：

一、直观观察：核心细节清晰可辨

关键区域无模糊：模具型腔的浇口、型腔壁纹理、嵌件安装位等监测重点，边缘轮廓锐利，无 “雾感” 或 “重影”，能清晰区分型腔与塑件的边界。

塑件细节可识别：成型后的塑件表面（如纹理、字符、卡扣结构）无模糊，微小特征（如 0.5mm 以上的筋条、孔径）能明确看清，无因对焦不准导致的细节丢失。

无反光 / 过曝干扰：画面无强光反射光斑（如型腔金属面反光、补光灯直射反光），也无过暗区域（如型腔角落发黑看不清），整体亮度均匀，明暗过渡自然。

二、量化对比：无失真、无干扰

无畸变：画面中直线（如模具型腔边缘、嵌件边缘）无弯曲、拉伸变形，边缘与监视器屏幕边框平行，无因探头角度或镜头问题导致的几何失真。

无噪点 / 干扰纹：画面干净，无明显雪花噪点、彩色杂纹（电磁干扰导致），静态监测时无频繁闪烁，动态监测（如开模后塑件移动）无拖影。

对比度达标：塑件与型腔的颜色差异清晰（如白色塑件与黑色型腔、透明塑件与金属型腔），无因对比度不足导致的 “融为一体”，无法区分目标。

三、场景验证：满足缺陷识别需求

缺陷可检出：模拟常见缺陷（如 0.3mm 以上的缺料、微小毛刺、嵌件偏移 0.2mm、浇口堵塞），画面中能明确识别这些缺陷，无漏检（如缺料区域与完整区域差异明显）。

动态画面稳定：注塑机开模、顶出过程中，画面跟随目标移动时无模糊、卡顿，塑件从型腔脱出的全过程中，关键部位（如易破损处）始终清晰可见。

长期稳定性：连续运行 10-20 模后，画面无因模具油污附着、温度升高导致的清晰度下降，仍保持初始观察效果。

四、快速判断小技巧

用 “细节对标法”：准备已知尺寸的微小参照物（如 0.5mm 厚的薄片）放入型腔，若画面中能清晰看清参照物的边缘和厚度，说明清晰度达标。

放大验证：通过监视器自带放大功能（或截图放大），若放大后塑件细节无明显模糊、锯齿感，仍能准确识别，即为清晰。

对比标准画面：首次调试时保存 “理想清晰画面”（无缺陷、无干扰），后续使用时对比，若画面无明显差异，说明清晰度稳定；若出现模糊、干扰，需排查镜头清洁度或参数设置。

五、常见不清晰问题排查（辅助验证）

若画面整体模糊：检查探头焦距是否调整到位，镜头是否有油污 / 灰尘（清洁镜头后重试），探头与监测目标的距离是否在有效焦距范围内（通常 5-15mm）。

若局部反光过强：调整探头角度或补光灯亮度，加装遮光罩，避免镜头正对金属反光面。

若有干扰纹 / 闪烁：检查信号线是否为屏蔽线，布线是否远离强电线路，接地是否可靠（排除电磁干扰）。